按照AIAG 第二版SPC统计过程控制手册的定义，CPk为过程能力指数，PPk为过程性能指数，Cpk和Ppk的定义与区别，Cpk和Ppk的计算是SPC培训课程的重点。这些指标计算的前提是过程已经稳定，过程数据服从正态分析，设计中心值为公差中心，公差值设计能代表顾客真正的需求等条件，方能计算和分析这些指标，具体分析、计算、提高过程能力方法如下：
1.将Excel中数据导入Minitab软件,注意不能让数据粘贴在软件的灰色区域
2.选择Minitab软件菜单 统计-质量工程-能力分析-正态
3.跳出菜单后，选择公差值、样本量等参数后点确定
4.最后结论画面就出来了
5.分析数据（CP,CPK,PP,PPK)
首先过程有2类变差，SPC中的同一过程指相同的原料，相同的作业者，相同的设备，相同的设置，相同的工具/夹具/设备条件下，相同的环境条件所产生的过程，子组内变差是基于相同过程的连续变差，是过程属性本身所固有的，是普通原因引起的变差，因此，看能力指数大小应该看CPK，因包括整体过程变差的是性能指数，应该看PPK，PPK是使用所有的单个值的标准偏差计算得到。（值得注意的是，通常人们使用的Cpk的符号作为一个通用术语，指过程能力指数是很重要的，他们将指定的Cpk时，他们真正的意思Ppk。)
结论是：通常性况下，PPK会小于CPK，这可能与很多人学习到的结论不一样，看下第4步的结论便可知，事实的确是这样（差异的原理可以从统计学上进行解释，具体见SPC培训课程内容）。在做过程能力分析时，还是要强调分析的几个前提条件，必须一一验证后方能再去计算与分析，如样本量是否足够，取样方式、时间、样本位置是否符合要求，否则得到的结论将不再可靠。
6.提高过程能力
为了提高过程能力，必须将重点放在减少普通原因变差。即对过程采取系统措施，消除变异的根本原因，例如：机器性能提高，作业方法优化，材料配方优化等。这些措施通常需要管理者介入。
