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汽车行业产品安全代表(PSB/PSCR)

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工业工程(IE)

热处理系统评估(CQI-9)

电镀系统评估(CQI-11)

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VDA6.1-德国汽车质量管理体系

VDA6.2-质量管理体系审核-服务

VDA6.4-质量体系审核:工装和设备

VDA6.7-产品实现过程/单件生产之过程审核实施

新产品策划(NPD)

VDA5-测量过程的能力

CQI-14汽车保修管理指南

VDA-FFA现场失效分析

VDA-RPP稳健生产过程

CQI-24基于失效模式的设计评审(DRBFM)

AUTOSAR功能及使用

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失效模式及影响分析(AIAG-VDA FMEA)

供应商质量能力评审准则(Formel Q)

TWI-JM工作改善

TWI-JR工作关系

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阿米巴经营模式构建

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设计失效模式及影响分析(AIAG-VDA DFMEA)

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全球物料管理运行指南/物流评估(MMOG/LE)培训

生产质量管理规范(GMP)

生产物料与计划控制(PMC)

CQI-8分层审核

精益生产

二天课程

主要介绍以丰田公司为代表的精益生产的体系模式,其以消除生产流程中的各种浪费现象作为降低制造成本的实施途径;穿插讲解‘看板’生产、‘均衡生产计划’、‘同期化设备布局与一个流生产’、‘标准作业’、‘快速换产’、‘自动化’等精益改善工具的实施手段;及如何在生产现场建立‘拉动式’的生产系统组织模式。

参加人员:

企业中、高级管理人员:生产管理、质量管理、物流供应、生产制造、工艺技术等。

培训教材:

每位参加人员将获得一套奥曼克版权所有的培训教材。

课 程 内 容

  • 精益管理理念
    • 精益生产起源与发展
    • 精益生产与批量生产的核心区别
    • 批量与单价流(工厂模拟)
    • 精益生产系统结构
  • 识别浪费
    • 什么是浪费
    • 七大浪费类型
    • 企业中最大的浪费
    • 如何识别浪费
  • ‘准时化’(JIT)生产布局模式和生产平衡分析 – 提供案例分析
    • 什么是生产周期和影响生产周期的因素
    • 瓶颈与约束理论
    • 如何进行生产平衡分析
    • 提高整体工作效率的方法
    • 生产布局方式的选择
    • 一个流和U型生产线
  • 准时化生产拉动模式设计
    • 转化顾客需求成生产节拍指令
    • 生产Kanban介绍
    • 生产Kanban流程
    • 如何规划生产看板
  • 准时化物流模式设计 – 提供案例分析
    • 厂内物流配送面临的挑战和问题
    • 搬运模式分析
    • 准时化物流解决方案 – 材料Kanban分析
    • 材料看板流程
    • 材料Kanban系统设计
    • 顺序配送方式
    • 按灯系统
  • 准时化生产基础 – 快速换模(提供案例分析)
    • 换模时间与经济批量
    • 什么是内部时间和外部时间
    • 缩短换模时间流程
    • 并行工程
    • 快速换模技巧
  • 生产效率提升
    • 作业流程分析方法
    • 标准化作业
    • 动作分析和改善方法
    • 高效工作站设计
  • 防错技术
    • 什么是防错
    • 防呆在生产中的运用
    • 防呆的三个措施和五个方法
    • 防呆措施的层次
    • 防呆运用案例分析
  • 精益五个原则
    • 原则一:价值
    • 原则二:价值流
    • 原则三:流动
    • 原则四:拉动
    • 原则五:尽善尽美
  • 精益生产实施的步骤和方法
    • 精益生产实施应具备的条件
    • 精益生产实施的几个步骤
    • 试点在实施过程中的重要意义
    • 实施过程中常见的问题

学员背景要求:

  • 有管理的实践经验,略懂汽车行业核心工具的使用要求。

培训目标:

  • 掌握在“多品种、短交期、需求波动大”等市场需求条件下,采用何种生产组织模式缩短生产制造周期,快速应对市场的需求;
  • 掌握在“少批量”的生产组织条件下,如何降低制造成本;
  • 识别生产流程的增值过程和非增值过程;
  • 明确推行精益生产方式对于离散型生产企业的重要意义。

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