SPC控制图|控制图判稳
1、spc控制图制作与判稳原则
1.1 控制图格式
采用AIAG SPC手册之标准格式，见< —R控制图>，若有客户要求时，则采用客户的规定格式。
1.2 描绘控制图的具体步骤
1.2.1收集数据
1.2.1.1Ppk选择子组大小、频率和数据
a. 性能指数研究为正常量产中连续取样不少于100个或依客户要求指定取样数量。
1.2.1.2Cpk选择子组大小、频率和数据
a. 子组大小
原则上本公司的 -R图的子组大小为1，即每次连续抽1个产品。
b. 子组频率
一种产品每天取样一次，证明过程能力充分后可放宽至一周。
c. 子组数的大小
一般情况下为21组。
1.2.1.3 建立控制图及记录原始数据。
由控制图使用者将相关的日期/时间/读数/均值（ ）/极差( R ) 等记录于< -R控制图> 中。
1.2.1.4计算每个子组的均值（ ）和极差（R）
按下列公式计算，并将结果记录于< -R控制图> 中的相关栏位。
，n为子组的样本容量 R=X最大值 – X最小值
1.2.1.4 将均值 和极差R画到控制图上。
1.2.2计算控制限
1.2.2.1 计算平均极差（ ）及过程平均值（ ）
K为子组的数量
1.2.2.2 计算控制限
UCLR=D4 UCL = +A2
LCLR=D3 LCL = -A2
式中之D4、D3及A2为常数，见< -R控制图> 。
1.2.2.3 画控制线
在平均值（ ）和极差图（R）中用水平虚线将各自的控制限画上去，在初始研究阶段，这些控制限叫试验控制限。
1.3 过程控制解释
1.3.1分析控制图上的数据点在下述情况为由特殊原因引起的过程波动并加以标注
1.3.1.1一点落在A区以外
1.3.1.2连续7点落在中心线同一侧
1.3.1.3连续7点递增或递减
1.3.1.4连续14点相邻点上下交替
1.3.1.1连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外
1.3.1.6连续1点中有4点落在中心线同一侧的C区以外
1.3.1.7连续11点在C区中心线上下
1.3.1.8连续8点在中心线两侧，但无一在C区中
1.3.2重新计算控制限
当进行首次过程研究或重新评定过程能力时，要排除已发现并解决了的特殊原因的任何失控的点，重新计算并描画过程均值和控制限。确保当与新的控制限相比时，所有的数据点看起来都处于受控状态，如有必要，重复识别/纠正/重新计算的程序。
如果明显的证据表明已发现过程的特殊原因，任何“纠正”措施将可能增加而不是减少过程输出的总变异。
1.3.3为了继续进行控制延长控制限
当首批（或以往的）数据都在试验控制限之内，延长控制限使之覆盖将来的一段时期。如果过程中心偏离目标值，这时还希望调整过程使之对准目标值，这些控制限可用来继续对过程进行监视。
子组容量的变化将影响期望均值极差以及极差和均值图的控制限。这种情况可能会发生。例如：如果决定减少样本容量但增加抽样频率，这样可以在不增加每天抽样零件总数的情况下，更快地检测到大的过程变化。
