1目的

确定与产品相关的过程潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理、起因，评价失效对顾客的潜在影响，找出失效条件的过程控制变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

2范围

凡公司用于汽车零部件的新产品、过程或修改过的产品、过程及应用或环境发生变更的原有产品、过程的样品试制和批量生产均试用。

3定义

3.1失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零部件的破裂卡死等损坏现象。

4职责

4.1过程失效模式及后果分析（简称PFMEA）制定：技术课；

4.2PFMEA的审查及评估：项目小组；

4.3PFMEA的核准：管理者代表。

5工作程序

5.1技术部依《产品质量先期策划程序》在试生产完成前、生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段之前进行过程失效模式及后果分析（PFMEA），经多方论证小组审查后，最后报管理者代表核准。

5.1.1技术部在进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）前要先完成PFMEA过程流程图、并必须考虑从单个零件到总成的所有制造工序，过程失效模式及后果分析（PFMEA）和过程流程图，PFMEA应包括从进料检验到出货的所有过程的特殊特性。

5.1.2过程失效模式及后果分析（PFMEA）应从整个过程中的流程图、风险评审开始，流程图应确定与每个过程有关的产品/过程特性参数，并分析产品在制造过程中的每一个工序步骤操作评定过程的风险；对评定为高风险或严重度S≥8的工序、项目和特殊特性应优先考虑采取纠正措施。

5.1.3过程失效模式及后果分析（PFMEA）可假设设计的产品会满足设计要求，因为设计缺陷