SPC作业标准书

1、目的

   在相关的过程使用控制图和计算过程能力指数，确保过程具有能力，从而预防缺陷的产生。

2、范围

   适用于控制计划中规定的过程。

3、定义

  3.1 -R图：均值和极差图

3.2 Cpk：稳定的过程能力指数

3.3 Ppk：性能指数

  3.4 5M1E：人员、机器、材料、方法、环境及测量

4、职责

  4.1 技术部负责计算Ppk值。

  4.2 质量部负责计算Cpk值，并负责控制图的相关使用人员的培训。

  4.3 人力资源部负责SPC培训的组织。

5、内容

  5.1 控制图格式

  采用美国三大汽车公司之标准格式，见<—R控制图>，若有客户要求时，则采用客户的规定格式。

  5.2 描绘控制图的具体步骤

5.2.1收集数据

5.2.1.1Ppk选择子组大小、频率和数据

a.  性能指数研究为正常量产中连续取样不少于100个或依客户要求指定取样数量。

  5.2.1.2Cpk选择子组大小、频率和数据

a. 子组大小

原则上本公司的-R图的子组大小为5，即每次连续抽5个产品。

b. 子组频率

5.3SPC中定义 （以下引用SPC培训课程中内容）       
 
5.3.3.2性能指数

过程总变差（）－由子组内和子组间二种变差引起的变差，如果过程处于不受控状态，过程总变差将包括特殊原因和普通原因的影响。该变差可以采用详细控制图或者过程研究中的所有读数，通过样本的标准差S来估计，＝S＝，式中，是单个读数，是读数的均值，n是单个读数的总个数。

5.4过程能力指数解释

5.4.1 计算过程能力指数

5.4.1.1稳定的过程能力指数

l 对于单边容差，计算：

    或(选择合适的一个)

式中:SL=规范界限,=测量的过程均值, =过程能力

l 对于双向容差,计算:

式中：USL，LSL＝规范上限和下限；Z值为负值说明过程均值超过规范。

可使用Z值和标准正态分布表来估计多少比例的输出会超出规范值（是一个近似值，假设过程处于统计控制状态并呈现正态分布）：

l 对于单边容差，沿着的边缘，找到Z值，表的左边为Z的整数部分和十分位值，行和列的交点的值即为超出规范的百分比PZ。例如，对于1.56，1.5行和X.X6列的交点得到PZ＝0.0594，或大约6％；

l 对于双向容差，分别计算超过上、下规范界限的百分比。例如，如果

ZUSL＝2.21，ZLSL＝－2.85，则总的规范界限的值为

PZUSL＋PZLSL＝0.0136＋0.0022＝0.0158或大约为1.6％。

Zmin也可转化为能力指数Cpk，按下列定义：
=CPU（即）或CPL（即）的最小值

Zmin＝3的过程，其能力指数Cpk＝1.00，如果Zmin=4，则过程能力指数为Cpk＝1.33。

5.4.1.2性能指数

l 对于单边容差，计算：

式中:SL=规范界限,=测量的过程均值, =过程总变差

l 对于双向容差,计算:

式中：USL，LSL＝规范上限和下限；Z值为负值说明过程均值超过规范。

可使用Z值和标准正态分布表来估计多少比例的输出会超出规范值（是一个近似值，假设过程处于统计控制状态并呈现正态分布）：

l 对于单边容差，沿着的边缘，找到Z值，表的左边为Z的整数部分和十分位值，行和列的交点的值即为超出规范的百分比PZ。例如，对于1.56，1.5行和X.X6列的交点得到PZ＝0.0594，或大约6％；

l 对于双向容差，分别计算超过上、下规范界限的百分比。例如，如果

ZUSL＝2.21，ZLSL＝－2.85，则总的规范界限的值为

PZUSL＋PZLSL＝0.0136＋0.0022＝0.0158或大约为1.6％。

Zmin也可转化为能力指数Ppk，按下列定义：

=PPU（即）或PPL（即）的最小值

Zmin＝4的过程，其能力指数Ppk＝1.33，如果Zmin=5，则过程能力指数为Ppk＝1.67。

5.4.2 评价过程能力

例如，某些程序的全面能力指数要求Zmin≥3，或Cpk≥1.00，对于影响被选重要产品特性的新过程的能力指数要求为Zmin≥4或Cpk≥1.33。

l 对输出进行筛选，根据需要进行报废或返工处置（这样会增加成本和容许浪费）。
l 改变规范使之与过程性能一致（这样既不能改进过程也不能满足顾客要求）。

l 以上两种方法与过程改进相比显然是下策。

5.4.3 提高过程能力

为了提高过程能力，必须重视减少普通原因，必须将注意力直接集中在系统中，即造成过程变异性的根本因素上，例如：机器性能、输入材料的一致性、过程操作的基本方法、培训方法或工作环境。一般来说，纠正这些造成不可接受的过程能力的系统原因可能会超出操作者或他们的现场管理人员的能力。相反，需要采取管理层介入做一些基本的变化、分配资源，并为改进过程的整个性能进行协调，用短期的局部措施来纠正系统是不会成功的。

5.4.4 对修改的过程绘制控制图并分析

对过程已采取了系统的措施后，其效果应在控制图上表现出来，控制图便成了验证措施是否有效的一种方式。在对过程实施改变时，应仔细地监视控制图。

5.5 过程能力的计算公式

5.5.1 稳定的过程能力的计算公式

l Cpk=min()为稳定过程的能力指数

5.5.2 性能指数的计算公式

l Ppk=min()为性能指数

5.6 过程能力接受准则

5.6.1 当客户对过程能力有要求时，则依客户要求。

5.6.2 客户无要求时，要确保过程具有能力，则Cpk≥1.33；Ppk≥1.67。

5.7 说明

   本作业指导书未描述的统计过程控制手法按美国三大汽车公司〈〈统计过程控制〉〉手册

6、记录

6.1-R管理表