| 审 核 员 |
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涉及过程 |
量产制造 |
| 审核日期 |
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被审区域/接待人 |
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过程类型 |
顾客导向过程（COP5） |
| 提问（输入、输出、资源、人员、方法、指标） |
条文 |
符合情况 |
审核发现和不符合事项的描述 |
| OK |
NG |
| 1. |
过程的责任人是否明确？是否有能力执行？ |
6.2 |
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| 2. |
过程的资源是否充足，是否能有效支持？ |
6.3 |
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| 3. |
是否获得必要的资源来确保产品在受控的条件下形成直至最终交付过程，以确保产品的质量？（查控制计划，检验/作业指导书，流程单，生产设备，测量和监控设备） |
7.5.1 |
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| 4. |
是否在生产的相应阶段设置控制计划？ |
7.5.1.1 |
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| 对新开发的产品是否有建立试生产控制计划，并在试产结束后建立量产控制计划？ |
| 5. |
控制计划的内容是否完整？（生产过程控制的控制方法、特性和特殊特性的监控方法、顾客所需要的信息、过程不稳或统计不可接受时的反应计划） |
7.5.1.1/ 8.2.3 |
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| 是否对所有新的制造过程进行过程研究，以验证过程能力，并为过程控制提供附加的输入？是否维持由顾客零件批准过程要求所规定的过程能力或绩效?（查Cpk值（与顾客批准的Cpk值、公司的Cpk目标值比较及其趋势，不稳定时采取的反应计划） |
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| 6. |
是否给可能影响产品质量的岗位配置相应的作业指导书，并易于得到？ |
7.5.1.2 |
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| 这些作业指导书是否源自控制计划、产品实现策划过程等？ |
| 7. |
是否在新过程开始或制造过程有变更（如材料、工装、参数、操作者等）时，进行作业准备验证？？（查：各项验证记录，如首件检验记录等。） |
7.5.1.3 |
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| 8. |
生产计划单/流程单的编制是否体现定单驱动？是否能达到准时交付产品的要求？ |
7.5.1.6 |
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| 9. |
是否对每个制造过程都进行生产过程确认 |
7.5.2/ |
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| ² 规定操作方法 |
7.5.2.1 |
| ² 对操作人员进行资格认可 |
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| ² 对新设备/变更设备进行认可 |
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| ² 对包含特殊特性的制造过程进行监控、过程能力分析 |
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| ² 进行相应的制造监控？ |
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| （查：各项操作指导书、人员认可记录、设备认可记录、监控记录、SPC记录，检验/试验记录等） |
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| 10. |
生产过程中是否发生由供应商、顾客以及本公司所引起的各项变更？若有，需追问一下问题： |
7.1.4/ |
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| a) 是否在实施前进行了可行性评审？是否对实施的更改进行了验证、确认？（查产品技术更改申请单（ECR），产品技术更改通知单（ECN），客户确认资料。） |
7.3.7 |
| b) 针对具有专利权的设计，若变更会影响产品功能、性能、装配、外观等特性的，是有经过顾客批准？ |
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| （查：产品技术更改申请单（ECR），产品技术更改通知单（ECN），客户确认资料。 |
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| c) 如顾客有额外要求的验证和确认，是否有被满足？ |
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| 是否保留任何设计和开发的更改、及其评审、验证、确认的结果？（查相关记录） |
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| 11. |
是否制定应急计划，以在紧急事件下满足顾客要求，如：公共事业供应中断、劳动力短缺、材料短缺、关键设备故障和顾客退货等？ |
6.3.2 |
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| （查：应急计划，关键设备识别等） |
| 12. |
工厂配置是否尽量减少材料的转移和搬运、优化对场地空间的增值利用，及是否便于材料的同步流动？ |
6.3.1 |
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| （查：现行的和计划的工厂配置图，过程流程图检查清单，场地平面布置图检查清单） |
| 13 |
查看现场5S状态及标识情况 |
6.4/7.5.3 |
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| 14 |
本过程的衡量指标是 |
8.2.3 |
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| ² 不良率（based on category goal）， |
8.4 |
| ² 过程能力指数≥1.33， |
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| ² 准时交付率100%” |
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| 是否对这些指标进行监视？是否进行了统计分析？ |
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| 15 |
当过程出现异常时，是否执行了纠正/纠正措施，以达到产品符合要求？ |
8.5 |
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